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铸件夹铁的报废

硅溶胶铸件表面夹铁原因分析及对策
铸件夹铁的报废
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随着我国引进硅溶胶型壳生产工艺之后,我国的熔模精密铸造生产获得了飞速发展和长足进步。针对近年来铸造行业的发展,同行业的竞争越来越激烈,从原材料,设备,工艺等多方面都在对比,并且客户对铸件质量的要求也越来越高。因此,我司也于2010年破釜沉舟,由水玻璃工艺转为全硅溶胶工艺,并在一些技术上取得了突破创新。

 

 

为什么铸件的报废率这么高呢?我们在此文中将从硅溶胶铸件表面夹铁原因着手分析,从而给出相应对策。限于篇幅和阅历,仅将在生产中已投入应用并取得实效的点滴经验摘要列出,如有其它的意见可在评论区交流。

 

铸件夹铁的原因有很多,可从焊接、制壳、浇铸三方面进行分析,而三者之中属制壳最为关键,咱先从制壳方面分析夹铁的原因:

 

① 原材料调配不当,面层浆液中发生化学反应产生大量气体,就会随着涂料附在蜡件上。另外浆液太厚也会使其流动性下降,蜡件的一些凹槽拐角处无法覆盖,留有气孔,浇铸之后就会有铁豆出现。

相应措施:在配浆的时候加入适量的消泡剂和湿润剂,搅拌需要充足的时间使气体逸出。除此之外,喷涂稀涂料法和喷涂硅溶胶法也可一定程度上减少铁豆现象:加硅溶胶稀释硅溶胶涂料至粘度8-10s(已加入0.3%湿润剂和0.05%消泡剂),装入喷漆枪内,蜡模浸浆前先在其易生气泡处用枪喷涂,再浸入涂料中,取出后一边旋转保证浆不堆积,一边用气枪吹,此方法可消除“铁豆”缺陷。
② 砂粒目数的正确选择。铸件结构复杂,有深窄的缝隙或孔洞,由于撒砂过粗,以致这些地方被塞住,使得浸浆不足,从而导致型壳不致密,部分地方壳较薄,强度下降。
② 砂粒目数的正确选择。铸件结构复杂,有深窄的缝隙或孔洞,由于撒砂过粗,以致这些地方被塞住,使得浸浆不足,从而导致型壳不致密,部分地方壳较薄,强度下降。
③ 模壳干燥不透,会直接导致壳的强度大幅下降。而其原因则是车间温湿度不良,使得干燥时间不充裕。

 

相应措施:控制车间温湿度,具体数值如下表,根据实际情况调整:

层数

温度

湿度

粘度

风速

干燥时间

面层

22±2℃

60-80%

35-45s

>4h

二层

24±2℃

50-60%

15-25s

2-4m/s

>6h

三层之后

26±2℃

40±10%

10-15s

>6m/s

>8h

 

注意面层不能太干燥,否则会导致铸件鼓包,可在面层间摆个加湿器来维持湿度。针对不同产品结构,其干燥时间也不同,我们需要科学合理的规划其在车间的停放时间,为此我司还专门配备了湿度检测仪和风速仪,为员工判断模壳是否干透提供帮助。

接下来说说焊接,它并不会直接导致产品夹铁,但是由于焊接工艺不合理,会导致制壳操作难度增加,从而产品夹铁率上升,往往老板为了利益最大化,在一个四方模头上会组满产品,虽然出品率高了,但是产品组得过密,就会使浆砂无法进入,浇口与蜡棒之间的壳厚度不够,没有一定的强度,钢水一冲就会漏铁,所以要合理安排产品之间的间隙。其次有深孔凹槽的产品,其复杂面必须朝上或者背对蜡棒,这样才利于沥浆、吹气、干燥。制壳工人都是计件工资制,他们不可能在一串产品上浪费太多时间精力,对于他们而言,相同时间内,做的越多,拿的越多,所以我们也应从焊接方式上改进,从而帮助他们降低操作难度,提高工作效率,保证产品质量。

最后要说的是浇铸,浇铸夹铁主要表现为漏钢水,其原因是模壳有裂纹,脱蜡操作不当和搬运过程中的碰撞,都会导致模壳在浇铸之前就已经裂了。所以还需要加强脱蜡工的技能培训,以及炉工在模壳焙烧前的对其进行检查,发现有断件裂纹要及时进行修补。此外钢水太重,模壳无法承受重量也会导致裂,这就牵扯到焊接工艺的改进。

 

综上,铸件的夹铁缺陷,主要还是从焊接、制壳、浇铸这方面去寻找原因,只要这三者控制好了,大多夹铁情况都能解决。谢谢大家倾听我的絮叨,如果对你有所帮助,那将不胜荣幸;欢迎继续关注我的微信公众号“百赛铸造”。

 

综上,铸件的夹铁缺陷,主要还是从焊接、制壳、浇铸这方面去寻找原因,只要这三者控制好了,大多夹铁情况都能解决。谢谢大家倾听我的絮叨,如果对你有所帮助,那将不胜荣幸。

 

 

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