铸件夹铁的报废
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随着我国引进硅溶胶型壳生产工艺之后,我国的熔模精密铸造生产获得了飞速发展和长足进步。针对近年来铸造行业的发展,同行业的竞争越来越激烈,从原材料,设备,工艺等多方面都在对比,并且客户对铸件质量的要求也越来越高。因此,我司也于2010年破釜沉舟,由水玻璃工艺转为全硅溶胶工艺,并在一些技术上取得了突破创新。
为什么铸件的报废率这么高呢?我们在此文中将从硅溶胶铸件表面夹铁原因着手分析,从而给出相应对策。限于篇幅和阅历,仅将在生产中已投入应用并取得实效的点滴经验摘要列出,如有其它的意见可在评论区交流。
铸件夹铁的原因有很多,可从焊接、制壳、浇铸三方面进行分析,而三者之中属制壳最为关键,咱先从制壳方面分析夹铁的原因:
① 原材料调配不当,面层浆液中发生化学反应产生大量气体,就会随着涂料附在蜡件上。另外浆液太厚也会使其流动性下降,蜡件的一些凹槽拐角处无法覆盖,留有气孔,浇铸之后就会有铁豆出现。
相应措施:控制车间温湿度,具体数值如下表,根据实际情况调整:
层数 |
温度 |
湿度 |
粘度 |
风速 |
干燥时间 |
面层 |
22±2℃ |
60-80% |
35-45s |
无 |
>4h |
二层 |
24±2℃ |
50-60% |
15-25s |
2-4m/s |
>6h |
三层之后 |
26±2℃ |
40±10% |
10-15s |
>6m/s |
>8h |
注意面层不能太干燥,否则会导致铸件鼓包,可在面层间摆个加湿器来维持湿度。针对不同产品结构,其干燥时间也不同,我们需要科学合理的规划其在车间的停放时间,为此我司还专门配备了湿度检测仪和风速仪,为员工判断模壳是否干透提供帮助。
接下来说说焊接,它并不会直接导致产品夹铁,但是由于焊接工艺不合理,会导致制壳操作难度增加,从而产品夹铁率上升,往往老板为了利益最大化,在一个四方模头上会组满产品,虽然出品率高了,但是产品组得过密,就会使浆砂无法进入,浇口与蜡棒之间的壳厚度不够,没有一定的强度,钢水一冲就会漏铁,所以要合理安排产品之间的间隙。其次有深孔凹槽的产品,其复杂面必须朝上或者背对蜡棒,这样才利于沥浆、吹气、干燥。制壳工人都是计件工资制,他们不可能在一串产品上浪费太多时间精力,对于他们而言,相同时间内,做的越多,拿的越多,所以我们也应从焊接方式上改进,从而帮助他们降低操作难度,提高工作效率,保证产品质量。
最后要说的是浇铸,浇铸夹铁主要表现为漏钢水,其原因是模壳有裂纹,脱蜡操作不当和搬运过程中的碰撞,都会导致模壳在浇铸之前就已经裂了。所以还需要加强脱蜡工的技能培训,以及炉工在模壳焙烧前的对其进行检查,发现有断件裂纹要及时进行修补。此外钢水太重,模壳无法承受重量也会导致裂,这就牵扯到焊接工艺的改进。
综上,铸件的夹铁缺陷,主要还是从焊接、制壳、浇铸这方面去寻找原因,只要这三者控制好了,大多夹铁情况都能解决。谢谢大家倾听我的絮叨,如果对你有所帮助,那将不胜荣幸;欢迎继续关注我的微信公众号“百赛铸造”。
综上,铸件的夹铁缺陷,主要还是从焊接、制壳、浇铸这方面去寻找原因,只要这三者控制好了,大多夹铁情况都能解决。谢谢大家倾听我的絮叨,如果对你有所帮助,那将不胜荣幸。