铸造公差

精密脱蜡铸造中蜡收缩率的重要性和控制方法

精密脱蜡铸造中蜡收缩率的重要性和控制方法
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随着工业水平的不断发展,逐渐的人们对产品的需求也越来越高,精密脱蜡铸造工艺对产品复杂结构的解决能力获得了行业的肯定。常见精密脱蜡铸造工艺有水玻璃工艺、硅溶胶工艺、复合型工艺等,其中因硅溶胶工艺具有最高的铸件质量、最低的加工率在众多工艺中脱颖而出,也因其高密的特性,使其在中小件、特小件等类型铸件产品中有着广泛的应用。
 

硅溶胶脱蜡铸造工艺步骤分为:

压蜡(射蜡制蜡模)—修蜡—蜡模检验—组树(蜡模组树)—制壳(先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干)—脱蜡(蒸汽脱蜡)—模壳焙烧—化性分析—浇铸(在模壳内浇注钢水)—震动脱壳—铸件与浇棒切割分离—磨浇口—抛丸清理

由此可见,有一半工序跟蜡模相关,由于硅溶胶脱蜡铸造的精度公差可以保证到CT6级,最小的公差精度只有正负20丝,因此工艺对蜡模的收缩率要求非常高。在所有步骤中,其中蜡模的收缩率不仅与后期产品的尺寸挂钩,蜡模的好坏是直接影响铸件产品质量的重要因素之一。蜡模的尺寸直接决定了后期在浇铸模壳后得到成品的尺寸。所以硅溶胶脱蜡铸造工艺中,通常是使用稳定性更高的绿色的中温蜡。水玻璃和复合型脱蜡铸造工艺,一般使用更具成本优势的白色的低温蜡。

在这篇文章中,我们将详细阐述百赛铸造中温蜡的稳定性控制方法。

 

中温蜡经过长时间的高温使用,蜡料部分组分会氧化变质、另外金属离子也会进入到蜡料中去使蜡质变差,杂质较多,而且蜡的收缩率与新蜡差别大。因为它和固体的杂质是不同的,单靠沉淀脱水或过滤是很难完全解决,工厂必须要定期排掉部分旧蜡,补充新料,保证蜡料性能的整体稳定性。在出现收缩率浮动较大时,需要将一部分蜡进行隔离处理,并加大新蜡的投入比例,与回收蜡中和从而稳定蜡收缩率。目前有专业的中温蜡制造工厂可以做废蜡的再生,由于工艺中有专门的除杂质过程,再生蜡中的灰份可以做到比原来新蜡的还低,至于其它性能是可以随意调整的。一般有能力的公司也会在自己厂方内会自行配备一套系统性的中温蜡去质去水装置,从而大大稳定了中温蜡的收缩率。由此可见不同工厂的处理方式不同,会出现不同的蜡收缩率,因此有时客户为了节省成本,在更换供应商时,直接将原供应商的模具拿来让我们使用,必须要先试样确认最终产品的尺寸是否符合图纸要求,少数情况下,会因为蜡收缩率的不同,需要修改部分模具尺寸的。

为了严格稳定的控制中温蜡的收缩率,中温蜡的质量是至关重要的,从源头控制蜡料,降低杂质含量,注意蜡处理及使用的过程,不允许使用高温处理,从而延长蜡料使用寿命。为达到实时管控中温蜡的收缩率,厂内会定制一副专用于蜡件尺寸测量的模具,并设定指定注蜡机,严格按照指定参数设置进行操作,让专员每日测量蜡膜并记录数据,比对近端时间的数据进行对比,确认是否需要对现操作做出调整。

除了以上控制及监管外,在日常生产中,为了达到蜡膜成品尺寸的控制,注蜡机的设置参数需要严格按照技术部给出的数值设置。因为中温蜡在注射时温度较高,在冷却成型后会有略微的收缩,尺寸也会有稍许变动,若射蜡时温度、压力、时间数值不符合,会直接导致蜡件尺寸的失控。

百赛铸造不仅致力于提供给客户具有前瞻性的铸造解决方案,更加致力于为客户提供稳定的大货品质。后者就是我们注重每一个过程控制的目的,其中包括本文的蜡收缩率。

 
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