铸造变形是铸造中最常见的缺陷之一。遗憾的是，经过十几个过程之后，您发现由于铸件的变形而无法满足客户的要求。今天，我们将大致讨论铸件变形的原因及其解决方案。希望本文对您有所帮助。
铸件经常经历不同程度的变形，例如弯曲，翘曲，扭曲变形，凹痕，不规则的圆形和椭圆形以及不均匀的壁厚，这些都称为变形。铸件的变形程度通常相对于整体变形。此外，由于外部尺寸的变化而导致的不符合图纸尺寸的情况称为变形。
不难发现，变形的产品通常壁厚且向内凹陷。而薄壁产品大多是凸的。
铸件的变形将导致产品尺寸不符合图纸要求，并影响后续产品的加工。一部分位置变形也可能影响夹紧，导致加工后出现偏差。铸件的严重变形可能导致加工余量不足，甚至可能导致铸件报废，从而导致粗糙度和加工损失。
1.蜡模变形。由于蜡模是在生产过程中生产的，因此需要进行取模和放置。在此过程中，如果模具安装不正确，则蜡模未完全冷却时，由于外力作用，很容易变形。取模后的放置也很重要。
2.产品结构引起的变形。对于某些壁厚不均匀的产品，蜡模和浇注过程会有收缩过程。壁厚位置的收缩率将大于薄壁位置的收缩率，从而导致诸如凹陷和变形的问题。
3.浇注后放置模具壳引起的变形。模具壳刚浇注了很长时间，产品仍保持高温。如果我们不能将其标准化放置并堆叠在一起，它将对我们的铸件施加外力，并且铸件正在冷却和凝固。铸件的性能不是完全稳定的，导致铸件变形。
4.由于工人在清洁沙子和摇晃外壳时操作不当而引起的变形。在壳体振动器的高频振动下，铸件不稳定，从而导致铸件变形。
5.热处理引起的变形。主要原因是在热处理过程中，热膨胀和软化后，铸件的强度降低。铸件的变形是由其自身的重力引起的，也可能是由结构变形过程中积累在结构中的应力的释放引起的。这种变形对铸件的尺寸和形状有很大的影响。
6.蜡模和组树的焊接引起的变形。这种变形主要发生在具有多个倾倒冒口和复杂结构的产品中。由于焊接过程中的外力，应该在同一直线上的两个浇口似乎弯曲了。
7.加工外壳时，由于涂层外壳操作不当而引起的变形。在制壳的过程中，浆液的混合和干燥存在问题，这会使产品膨胀，这也是一种变形。
8.后续工序引起的变形。在后处理过程中，过度的喷丸处理和大量的产品堆叠会导致铸件变形。
1.合理设计产品结构，使产品壁厚更均匀，壁厚不要太大。在样品开发阶段，必须对产品结构进行浇铸检查，以减少由结构引起的产品变形的风险。
2.设计产品的抗变形量。我们的Besser Casting通过测量铸坯和产品蜡模的尺寸来实现这一目标。当然，为了获得抗变形量和校正模具，这需要大量数据来支持它。
3.对于开放式铸件，我们的贝塞铸造公司经常通过在开口处增加工艺肋来控制产品的变形。
4.如果无法更改某些产品的结构，并且难以通过成型和其他方法满足图纸要求，则必须在产品上添加足够的余量并通过机械加工对其进行控制。
5.在蜡模制造阶段，蜡模冷却时会有收缩过程。这个过程很容易引起蜡模变形。变形通常通过合理的放置和水冷来控制。在某些情况下，由不同壁厚引起的收缩变量不容易控制。结果，标准块通常用于控制蜡模的尺寸，并且在蜡模冷却后将标准块取出。
6.在随后的过程中对铸件进行合理的放置和过程控制。
1.冷矫正
冷矫正方法基于变形铸件的尺寸和型材的厚度。铸件可以使用手锤，矫直机，水（油）压机或一些简单的加压方法作为校正方法，在室温下进行锤击，冲击或挤压。实践证明，当采用冷矫直来校正普通铸件的变形时，很难达到预期的效果。但是，对于校正高锰钢铸件的变形，只能采用冷矫正（由材料性能决定）。
2.热校正
热校正方法是将变形的铸件加热到材料的弹塑性温度区之上，并通过挤压和支撑等外力恢复铸件的变形，以达到校正的目的。
热校正方法的加热温度大致分为两种。一种是高温（即奥氏体化温度）；另一种是高温。另一个是低温，即低温退火或高温回火的加热温度。两种加热温度各有优缺点。“高温”对操作者有很高的要求，操作困难，但校正时间短。“低温”对操作者的要求较少，操作简单，校正成功率高，但校正时间相对较长。
在铸件的生产过程中，有必要充分考虑产品结构，材料等因素，确定关键特性，并根据具体情况采取相应的铸造技术和措施。上面提到的所有这些步骤都有助于减少铸造变形的发生。