随着经济和工业的不断发展，人们对产品的需求和要求逐渐变得越来越高。同时，精密脱蜡铸造技术解决产品复杂结构的能力已为业界所认可。普通的精密脱蜡铸造工艺包括水玻璃工艺，硅溶胶工艺，复合型工艺等。其中，硅溶胶工艺在许多工艺中均达到了最高的铸造质量和最低的加工速度。也由于其高密度而被广泛地用于铸造产品，例如中小型零件和超小型零件。
正如我们博客的上一篇文章中所介绍的，硅溶胶脱蜡铸造的工艺步骤分为：
压蜡（注蜡成型）-蜡修复-蜡模检查-组树（蜡模块树）-制壳（第一次浸渍，打磨，然后第二次浸渍，最后是风干模具壳）-脱蜡（蒸汽脱蜡）-模壳焙烧-化学分析-浇铸（将钢水浇注到模壳中）-振动脱壳-浇铸和浇铸杆切割分离-磨碎浇口-抛丸清理
可以看出，一半的过程与蜡模有关。由于可以保证CT6硅溶胶脱蜡铸造的精度公差，这意味着最小的公差精度仅为正负20根细丝。因此，对工艺中使用的蜡模的收缩率的要求非常高。在所有步骤中，蜡模的收缩率与后续产品的尺寸密切相关。结果，蜡模的质量是直接影响铸件质量的重要因素之一。蜡模的尺寸直接决定了后期铸造模壳后成品的尺寸。因此，在硅溶胶脱蜡铸造工艺中，通常使用具有较高稳定性的绿色中温蜡。水玻璃和复合脱蜡铸造工艺通常使用白色的低温蜡，从成本上讲更具优势。
在本文中，我们将详细介绍由Besser Casting改编的中温蜡的稳定性控制方法。
在高温下长时间使用后，中温蜡材料的某些成分将被氧化并变质。另外，金属离子也将进入蜡材料，使蜡变差并包含更多的杂质。更糟糕的是，蜡的收缩率与新蜡的收缩率非常不同。由于收缩率不同于固体杂质，因此仅通过沉淀脱水或过滤很难完全解决它。工厂必须定期清除部分旧蜡并补充新材料，以确保蜡性能的整体稳定性。当收缩率波动很大时，有必要分离一部分蜡，并增加新蜡的输入比例以中和蜡的收缩率。目前，有可以再生废蜡的专业中温蜡制造厂。由于特殊的杂质去除工艺，再生蜡中的灰分含量可以低于原始新蜡中的灰分含量，并且可以随意调整其他性能。具有一般能力的公司还将为自己的工厂配备一套系统的中温蜡降解和脱水装置，这将大大稳定中温蜡的收缩率。可以看出，不同的工厂有不同的处理方法和不同的蜡收缩率。因此，有时为了节省成本，当客户更换供应商时，他们直接将原始供应商的模具发送给我们使用。必须对样品进行测试，以确保最终产品的尺寸符合图纸要求。在某些情况下，由于蜡收缩率的差异，有必要修改某些模具的尺寸。
为了严格稳定地控制中温蜡的收缩率，中温蜡的质量非常重要。我们需要从源头上控制蜡材料，减少杂质含量，注意蜡的处理和使用过程，并且不允许高温处理以延长蜡材料的使用寿命。为了实时控制中温蜡的收缩率，工厂将定制专用于蜡零件尺寸测量的模具，并设置指定的注蜡机。此外，还指派专业人员严格按照指定的参数设置来操作机器。同时，专员将每天测量蜡模并记录数据，并比较最近的数据以确认是否有必要对当前操作进行调整。
除了上述控制和监督之外，在日常生产中，为了实现对成品蜡膜尺寸的控制，还必须严格按照技术人员给定的值来设置注蜡机的设置参数。部。由于中温蜡在注入过程中具有较高的温度，因此在冷却和成型后会略微收缩，这意味着其尺寸也会略有变化。如果在注蜡过程中温度，压力和时间的值不匹配，将直接导致蜡尺寸控制的损失。
百赛铸造不仅致力于为客户提供引人注目的铸造解决方案，而且还致力于为客户提供稳定的批量产品质量。后者是我们严格过程控制的目的，其中包括本文讨论的蜡收缩率。