有时，某个供应商可能会用另一供应商代替特定零件。通常，由于各种原因，这可能违反规则：其中之一可能是收缩孔隙率。在这种情况下，新供应商必须直接开发产品，以找到更好的解决方案。
例如，如果腔体尺寸较大且始终在浇口附近处于相同位置，则可能有必要对不同的因素，特别是流道和浇口的几何形状采取行动。相反，如果铸件中孔的频率和位置不同，则专家应研究机器和操作参数。
对于新产品，为了避免出现缺陷，必须在设计阶段进行仿真分析。模拟是使用要在计算机程序中实现的一组数学方程式来模拟区域的过程。铸造模拟过程的主要输入是：
（A）型腔的几何形状（3D模型铸件，冒口和浇口通道）。
（B）热物理性质（密度，比重，导热系数和导热系数以及模具材料，取决于温度）。
（C）边界条件（即模具传热系数，适用于普通模具和进料辅助设备，包括冷却，保温和放热材料）。
（D）工艺参数（例如浇注速度，时间和温度）。
使用铸造模拟软件可以消除收缩孔隙，从而确保在凝固阶段高压下液态金属的流动。专家应使用模拟软件来获得铸件凝固阶段的分析结果。
如果部件已经存在，则必须对模具进行测试，并分析受缩孔率（特别是尺寸和缺陷位置）影响的铸件。通过铸造模拟严格考虑收缩孔隙率，可以确定孔隙的形状和位置，并可以预测空气滞留和跟踪流动。
百赛铸造在铸造仿真领域的知识可确保稳定的过程。在生产过程中确定合适的铸件配置是一个相对复杂的过程，并且并不总是事先知道结果。因此，需要计算机程序来模拟铸造过程。铸造模拟是一个3D模型，可以模拟整个铸造过程。Besser Casting多年来一直使用相同的模拟软件，并且积累了丰富的实践经验和知识。铸造模拟提供了高度的过程确定性，避免了技术问题，并确保了项目不会被延迟。
由于Besser Casting具有用于执行铸造模拟的软件，因此我们可以为最终设计和铸件质量做出重大贡献。我们估计，超过90％的铸造错误通常是由设计错误引起的，而实际上只有10％是由生产问题引起的。使用仿真软件可以及时发现许多设计错误。之后，可以修改设计或工艺参数。这确保了在铸件生产期间不会出现问题。还防止了错误铸造的高成本。用于检测错误的原型；现在，这是使用3D铸造模拟完成的。所谓的“试错”程序现已成为历史。这样可以节省大量时间和金钱。使用模拟软件可以很好地优化铸造工艺和铸件。它提高了质量并大大降低了生产成本。
如果我们的工程师可以及早参与设计过程，那么我们对铸造和凝固模拟的特定知识可以为您带来巨大的好处。由于有了ESI（“早期供应商参与”），设计得到了极大的优化。因此，在竞标铸件时，不仅要选择最低的价格，还要评估可以提供的质量。将模拟软件（“理论”）与我们的技术人员多年的经验（“实践”）相结合的可能性提供了许多优势，并降低了您的成本。
* ESI（“早期供应商参与”）：供应商应尽早参与设计过程，以便及时提供供应商知识：潜在结果包括显着降低成本，简化设计和/或改善产品。